Licht für die Logistik: So planst du die Beleuchtung für Hochregallager und Industriehallen effektiv
- Serap Akkaya
- vor 1 Tag
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Wenn das Licht in der Höhe "verpufft"
In einer Standard-Lagerhalle oder einem Logistikzentrum hängen die Leuchten oft in schwindelerregender Höhe von 6, 10 oder gar 12 Metern. Wer hier einfach "irgendeine" helle Lampe aufhängt, erlebt oft eine Enttäuschung: Oben ist es hell, aber unten am Boden, wo die Ware kommissioniert wird, kommt kaum Licht an.
In der Fachwelt unterscheidet man daher zwischen High-Bay und Low-Bay Beleuchtung. Wir erklären dir, warum die richtige Optik über Sicherheit und Effizienz in deinem Lager entscheidet.
1. High-Bay vs. Low-Bay: Wo liegt der Unterschied?
Low-Bay (Niedrige Hallen): Wird meist bei Deckenhöhen von 4 bis 6 Metern eingesetzt. Diese Leuchten haben oft einen breiten Abstrahlwinkel, um eine gleichmäßige Grundbeleuchtung auf großer Fläche zu erzeugen.
High-Bay (Hochregallager): Diese Strahler sind für Höhen ab 6 bis 15 Metern konzipiert. Sie benötigen spezielle Linsen, die das Licht bündeln, damit es den weiten Weg bis zum Hallenboden kraftvoll überbrückt.
2. Die Optik: Tiefstrahlend vs. Breitstrahlend
In einem Hochregallager ist Lichtplanung Präzisionsarbeit. Man nutzt hier oft tiefstrahlende Optiken.
Das Ziel: Das Licht soll wie ein schmaler Vorhang genau in die Regalgänge fallen, statt die Oberseite der Regale unnötig zu beleuchten.
Der Effekt: Die vertikale Beleuchtungsstärke stimmt – das bedeutet, deine Mitarbeiter können Etiketten auch in den obersten und untersten Regalfächern mühelos lesen.
3. Sicherheit geht vor: Blendungsbegrenzung für Staplerfahrer
Ein oft unterschätztes Risiko in der Logistik ist die Blendung. Wenn ein Staplerfahrer nach oben schaut, um eine Palette aus 10 Metern Höhe zu holen, darf er nicht von der Leuchte geblendet werden.
UGR-Wert: Achte bei der Planung auf einen niedrigen UGR-Wert (Unified Glare Rating). Spezielle Reflektoren und Prismenabdeckungen sorgen dafür, dass das Licht dorthin gelenkt wird, wo es nützt, ohne die Fahrer zu irritieren.
Schattenfreiheit: Durch eine versetzte Anordnung der High-Bays verhinderst du harte Schlagschatten, die Hindernisse auf dem Boden unsichtbar machen könnten.
4. Effizienz-Check: Lichtsteuerung in der Logistik
In einer 10.000 m² Halle brennt das Licht oft 24/7, obwohl in manchen Gängen stundenlang niemand arbeitet.
Die Lösung: Kombiniere deine High-Bay-Strahler mit Präsenzsensoren, die speziell für große Höhen kalibriert sind. So dimmt das Licht in ungenutzten Gängen auf 10% herunter und schaltet erst bei Einfahrt eines Staplers auf volle Leistung. Das schont die Umwelt und dein Budget.
Fazit: Beleuchtung ist in der Logistik, bei Hochregallagern und Industriehallen ein Performance-Faktor
Eine Lagerhalle zu beleuchten bedeutet weit mehr, als nur die Dunkelheit zu vertreiben. Es geht darum, Licht als Werkzeug zu verstehen, das Sicherheit, Präzision und Wirtschaftlichkeit direkt beeinflusst. Wer die Höhe seiner Halle ignoriert oder am falschen Ende spart, zahlt am Ende dreifach drauf: durch ermüdete Mitarbeiter, ein höheres Unfallrisiko und explodierende Energiekosten.
Zusammenfassend lässt sich sagen:
Wähle das richtige System: Nutze High-Bay-Strahler mit tiefstrahlender Optik, um das Licht gezielt zum Boden und an die Regalfronten zu bringen.
Schütze dein Team: Ein niedriger UGR-Wert und schattenfreies Licht sind keine Extras, sondern die Basis für unfallfreies Arbeiten im Hochregallager.
Denke smart: Erst die Kombination aus langlebigen LEDs und intelligenter Sensorik macht dein Lager zukunftsfähig und senkt die Betriebskosten massiv.
Kurz gesagt: Investiere lieber einmal in eine fundierte Lichtplanung, als jahrelang Licht in der Höhe "verpuffen" zu lassen. Deine Mitarbeiter – und deine Bilanz – werden es dir danken.
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